產(chǎn)品表面工藝處理方法

這個問題估計很多消費者都會在選購水槽時碰到，不是品牌的導購人員都會針對自己產(chǎn)品的特點進行介紹，當然不同處理方式也都有自己的優(yōu)缺點，下面我們就從工藝等方面進行一個對比分析，幫助大家更好的選擇適合自己的產(chǎn)品。

珍珠銀面水槽主要工藝 ：化學表面處理（俗稱“珍珠銀面”） 主要工藝：酸洗、噴砂、電化學處理。優(yōu)點：對模具要求低，對鋼材品質及表面要求低，不易刮花，表面處理簡單且成本低。缺點：表層非不銹鋼，而是金鋼砂，金鋼砂微細孔容易滋生細茵，時間長了表面會變黑或脫落形成禿斑，酸洗和電解廢水污染環(huán)境，不環(huán)保。說明：此表面處理工藝除個別品牌確實采用304材料外，201材料大多為中低端水槽所應用。防銹功能主要依靠化學涂層而不是依靠優(yōu)質的不銹鋼材料。拉絲表面水槽主要工藝 ：物理表面處理（拉絲、柔絲等表面處理） 主要工藝：打磨 優(yōu)點：不銹鋼原色表面，金屬質感強、健康耐新且容易打理，生產(chǎn)過程低污染（環(huán)保）。缺點：對模具及材質（大多都采用304不銹鋼）要求高，處理難度較大，經(jīng)濟成本較高。說明：不銹鋼是可以植入人體且被國際公認的安全材料。國際中高端水槽幾乎都是采用物理表面處理工藝?！叭峤z”表面處理是“拉絲”表面處理的“升級版”，表面柔和細膩。如此對比就能很直觀的做出選擇，而現(xiàn)在家庭對產(chǎn)品越來越講究外觀、實用、時尚性，我們就更容易的選擇理想的產(chǎn)品了。以下為珍珠銀面的水槽與拉絲面的水槽的表層對比圖

表面處理工藝流程

熱處理工序在加工工藝路線中的位置，是根據(jù)熱處理的目的和作用來確定的。預先熱處理目的是消除制造毛坯的內(nèi)應力、細化晶粒、均勻組織、減少原始缺陷、改善切削加工性能，為最終熱處理做組織準備。預先熱處理包括退火、正火、調(diào)質。一般在毛坯生產(chǎn)之后，切削加工之前或精加工之前。

最終熱處理目的是使零件獲得圖紙要求的技術性能，最終熱處理包括淬火、回火和化學熱處理。零件經(jīng)最終熱處理后的硬度一般都較高，只適用于磨削加工，一般這個工序都盡量安排在工藝路線的后部。

產(chǎn)品表面工藝處理方法有哪幾種

使鋁合金表面變硬通常有三種方法，即：熱處理、陽極氧化處理、表面工藝處理。

衡量鋁合金硬度的參數(shù)有：鋁合金厚度、抗拉強度、屈服強度、氧化膜厚度等。

熱處理。

鋁合金熱處理包含：退火、淬火（固溶熱處理）、時效處理。鋁合金熱處理不同于鋼的熱處理，但同樣是通過熱處理的方法，可以使鋁合金表面的硬度增強。大致思路也是先將鋁合金淬火，然后時效處理，時效處理也就是放到自然溫度下面4~6晝夜（亦可人工時效處理），鋁合金的硬度和強度都會大大提高！淬火處理是鋁合金加熱到450~460℃，保溫一段時間，保溫多久根據(jù)型材厚度決定。然后是冷卻時間，控制好冷卻速度，能夠有效的提高鋁合金的力學性能、抗腐蝕性等。

2.陽極氧化處理

通過電化學，使鋁合金表面形成一層致密的氧化膜，這層氧化膜可以防止鋁合金被進一 步 氧 化，保證鋁型材長期顏色新鮮，有助于提升鋁合金的抗老化能力和表面硬 度。

3.表面工藝處理

主要是電泳工藝和噴涂工藝，電泳工藝可以使鋁型材表面鍍上新的一層保護膜，增強表面抗 腐蝕能力，而且能夠保證50年不褪色，漆膜的硬度也很高，可耐3H以上的鋁筆硬度刻畫。 所以就再一次的提升了鋁型材表面的硬度。綜上所述，從鋁型材的熱處理工藝，到后面的生產(chǎn)加工工藝，以及成為最后的鋁合金成品的過程中，可以一步一步的強化鋁型材本身的硬度。這就包含型材本身的硬度，型材表面的硬度。

產(chǎn)品表面處理工藝大全

　　工件的表面處理有：氧化、磷化、鈍化。

　　氧化是將鋼鐵零件放入含苛性鈉、硝酸鈉或亞硝酸鈉溶液中處理，使零件表面生成一層很薄的黑色氧化膜的過程。簡稱發(fā)藍、發(fā)黑； 　　磷化是將鋼鐵零件放入磷酸鹽溶液中浸泡，使金屬表面獲得一層不溶于水的磷酸鹽薄膜的過程叫磷化處理； 　　鈍化是將金屬放入亞硝酸鹽、硝酸鹽、鉻酸鹽、或重鉻酸鹽等溶液中，使金屬表面形成一層鈍化膜的過程稱為鈍化。

常用表面處理方法

、發(fā)黑是化學表面處理的一種常用手段，原理是使金屬表面產(chǎn)生一層氧化膜，以隔絕空氣，達到防銹目的。外觀要求不高時可以采用發(fā)黑處理，鋼制件的表面發(fā)黑處理，也有被稱之為發(fā)藍的。

2、發(fā)黑處理常用的方法有傳統(tǒng)的堿性加溫發(fā)黑和出現(xiàn)較晚的常溫發(fā)黑兩種。但常溫發(fā)黑工藝對于低碳鋼的效果不太好。 堿性發(fā)黑細分出來，又有一次發(fā)黑和兩次發(fā)黑的區(qū)別。發(fā)黑液的主要成分是氫氧化鈉和亞硝酸鈉。發(fā)黑時所需溫度的寬容度較大，大概在135-155℃之間都可以得到不錯的表面，只是所需時間有些長短而已。

產(chǎn)品表面處理工藝有哪些

氮化鐵鍋是經(jīng)過氮化處理的的，氮化處理是指一種在一定溫度下，在一定介質中使氮原子滲入工件表層的化學熱處理工藝。經(jīng)氮化處理的制品具有優(yōu)異的耐磨性、耐疲勞性、耐蝕性及耐高溫的特性。

氮化鐵鍋是涂層鍋，涂層炒鍋首次使用不必做特別處理，可以用清水洗一下，使用過程中避免高溫干燒即可。不粘涂層并不適合用利器刮擦，因此不粘鍋不要用金屬鍋鏟，清洗的時候要使用海綿或軟一點的抹布。

表面處理工藝的作用

表面處理：顧名思義就是對固體物件的外表面進行特殊加工，目的是提高物件的使用性能。表面處理工藝流程：為達到物件表面處理的技術要求，而進行的具體的工作步驟就是工藝流程。 機械加工行業(yè)無論是零部件還是成品件表面處理是必須的，比如：表面淬火提高零件表面硬度，還有噴丸處理，汽車表面烤漆等等。這是一門很復雜的工藝學科，專業(yè)學校、大學機械系都是必修課。表面處理需要的溫度、時間、淬火介質的配比、表面清洗等在一個工藝流程中都有非常細化要求還包括具體的操作要求。同時要有相應的質檢工藝要求加以輔助。 物件表面處理在日常生活中也常碰到。墻壁打磨粉刷、家具表面打磨刷漆等，就是文玩中盤玩木制珠子，本身也是表面處理的一種方式。具體到如何盤玩就是工藝流程。舉個簡單的例子，墻壁粉刷工藝流程：

1、打石膏泥把墻面找平（比如平面度誤差在2mm之內(nèi)）。

2、石膏泥干透后再打一遍膩子（平面度要求1mm之內(nèi)）并完全覆蓋石膏（保證表面顏色一致）。

3、膩子干透后用400目砂紙打磨，然后再用800目砂紙細化打磨，用雞毛攤子或干棉布清掃墻壁表面。

4、先刷一遍乳膠漆，待干漆透后再刷乳膠漆一遍。

5、完工，交付驗收。

表面處理工藝總結

化學鍍的前景很好,原因化學鍍材料表面處理的不可或缺的工藝環(huán)節(jié),它可以在不導電的材料上進行,如塑料,環(huán)氧樹脂等,使它們表面導電而可進一步進行電鍍,成為應用非常廣泛的印刷電路板和其它能夠替代金屬的部件.而這些部件在現(xiàn)代工業(yè)和現(xiàn)代科學中的應用愈來愈多.

產(chǎn)品表面工藝處理方法包括

1、正火操作方法:將鋼件加熱到Ac3或Accm以上30~50度，保溫后以稍大于退火的冷卻速度冷卻。目的:1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能;2.細化晶粒，改善力學性能，為下一步工序做準備;3.消除冷、熱加工所產(chǎn)生的內(nèi)應力。應用要點:正火通常作為鍛件、焊接件以及滲碳零件的預先熱處理工序。對于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素結構鋼及低合金鋼件，也可作為最后熱處理。對于一般中、高合金鋼，空冷可導致完全或局部淬火，因此不能作為最后熱處理工序。

2、淬火 操作方法:將鋼件加熱到相變溫度Ac3或Ac1以上，保溫一段時間，然后在水、硝鹽、油、或空氣中快速冷卻。目的:淬火一般是為了得到高硬度的馬氏體組織，有時對某些高合金鋼(如不銹鋼、耐磨鋼)淬火時，則是為了得到單一均勻的奧氏體組織，以提高耐磨性和耐蝕性。應用要點:1.一般用于含碳量大于百分之零點三的碳鋼和合金鋼;2.淬火能充分發(fā)揮鋼的強度和耐磨性潛力，但同時會造成很大的內(nèi)應力，降低鋼的塑性和沖擊韌度，故要進行回火以得到較好的綜合力學性能。

3、回火 操作方法:將淬火后的鋼件重新加熱到Ac1以下某一溫度，經(jīng)保溫后，于空氣或油、熱水、水中冷卻。目的:1.降低或消除淬火后的內(nèi)應力，減少工件的變形和開裂;2.調(diào)整硬度，提高塑性和韌性，獲得工作所要求的力學性能;3.穩(wěn)定工件尺寸。應用要點:1.保持鋼在淬火后的高硬度和耐磨性時用低溫回火;在保持一定韌度的條件下提高鋼的彈性和屈服強度時用中溫回火;以保持高的沖擊韌度和塑性為主，又有足夠的強度時用高溫回火;2.一般鋼盡量避免在230~280度、不銹鋼在400~450度之間回火，因為這時會產(chǎn)生一次回火脆性。

4、調(diào)質 操作方法:淬火后高溫回火稱調(diào)質，即將鋼件加熱到比淬火時高10~20度的溫度，保溫后進行淬火，然后在400~720度的溫度下進行回火。目的:1.改善切削加工性能，提高加工表面光潔程度;2.減小淬火時的變形和開裂;3.獲得良好的綜合力學性能。 應用要點:1.適用于淬透性較高的合金結構鋼、合金工具鋼和高速鋼;2.不僅可以作為各種較為重要結構的最后熱處理，而且還可以作為某些緊密零件，如絲杠等的預先熱處理，以減小變形。

5、火焰加熱表面淬火 操作方法:用氧-乙炔混合氣體燃燒的火焰，噴射到鋼件表面上，快速加熱，當達到淬火溫度后立即噴水冷卻。目的:提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部仍保持韌性狀態(tài)。應用要點:1.多用于中碳鋼制件，一般淬透層深度為2~6mm;2.適用于單件或小批量生產(chǎn)的大型工件和需要局部淬火的工件。

產(chǎn)品表面工藝處理方法有哪些

電鍍工藝的分類：　　酸性光亮銅電鍍 電鍍鎳/金 電鍍錫電鍍生產(chǎn)工藝流程：　　浸酸→全板電鍍銅→圖形轉移→酸性除油→二級逆流漂洗→微蝕→二級 →浸酸→鍍錫→二級逆流漂洗逆流漂洗→浸酸→圖形電鍍銅→二級逆流漂洗 →鍍鎳→二級水洗→浸檸檬酸→鍍金→回收→2-3級純水洗→烘干電鍍行業(yè)用純水概述 　　電鍍、涂裝行業(yè)中，為了增加鍍件表面光潔度、亮度、附著力，電鍍液的配制需要用電導率在15uS/cm以下的純水，另外在鍍件漂洗時也需用電導率在10uS/cm以下純水來清洗，電鍍行業(yè)水處理系統(tǒng)包括電鍍前電鍍液配制需要的純水處理系統(tǒng)、電鍍漂洗廢水中稀有金屬回收漂洗水循環(huán)利用廢水零排放系統(tǒng)。通常系統(tǒng)由超濾裝置，反滲透裝置，離子交換裝置，EDI裝置等組合而成，以滿足電鍍行業(yè)對水質的要求。 制備電鍍行業(yè)用純水的工藝流程 　　電鍍行業(yè)制備純水的工藝大致分成以下幾種： 1、采用離子交換方式，其流程如下：　　　　原水→原水加壓泵→砂濾器→活性碳過濾器→精密過濾器→陽樹脂過濾床→陰樹脂過濾床→陰陽樹脂混床→微孔過濾器→用水點 2、采用反滲透方式，其流程如下：　　　　原水→原水加壓泵→砂濾器→活性碳過濾器→精密過濾器→反滲透→純水箱應用范圍 　　電鍍(鍍金、鍍銀、鍍絡、塑料電鍍、鍍鉻、鍍鋅等用水)、玻璃鍍膜用高純水　　超聲波清洗、超音波清洗用純水、化學鍍、電泳用純水　　汽車、家電、建材產(chǎn)品表面涂裝、清洗純水　　其它要求的表面處理用純水 垍頭條萊

產(chǎn)品外觀處理工藝

氣孔解決方式：　　l)調(diào)整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等?！　?)增設排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設置推出桿也有利于排氣?！　?)盡量減少脫模劑的使用?！　?)設置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。　　5)若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢?。或者將熔接痕產(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾?！　‘惓，F(xiàn)象產(chǎn)品原因解決方法：　　裂紋　　

1.模具太冷 調(diào)整模具溫度　　

2.冷卻時間太長 降低冷卻時間　　

3.塑料和金屬嵌件收縮不一樣 對金屬嵌件預熱　　

4.頂出裝置傾斜不平衡，頂出截面積小或分布不當 調(diào)整頂出裝置或合理安排頂桿數(shù)量及其位置　　

5.制作斜度不夠，脫模難 正確設計脫模斜度　　制品表面有波紋　　1.物料溫度低，拈度大 提高料溫　　2.注射壓力 料溫高，可減少注射壓力，反之則加大注射壓力　　3.模具溫度低 提高模具溫度或增大注射壓力　　4.注射速度太慢 提高注射速度　　5.澆口太小 適當擴展?jié)部凇　≈破反嘈詮姸认陆怠　?.料溫太高，塑料分解 降低料溫，控制物料在料筒內(nèi)滯留時間　　2.塑料和嵌件處內(nèi)應力過大 對嵌件預熱，保證嵌件周圍有一定厚度的塑料　　3.塑料回用次數(shù)多 控制回料配比　　4.塑料含水 原料預熱干燥　　脫模難　　1.模具頂出裝置結構不良 改進頂出設計　　2.模腔脫模斜度不夠 正確設計模具　　3.模腔溫度不合適 適當控制模溫　　4.模腔有接縫或存料 清理模具　　5.成型周期太短或太長 適當控制注塑周期　　

6.模芯無進氣孔 修改模具　　制品尺寸不穩(wěn)定　　1.機器電路或油路系統(tǒng)不穩(wěn) 修正電器或油壓系統(tǒng)　　2.成型周期不一樣 控制成型周期，使一致　　3.溫度。時間。壓力變化 調(diào)節(jié)，控制基本一致　　4.塑料顆粒大小不一 使用均一塑料　　5.回收下腳料與新料混合比例不均 控制混合比例，使均勻　　6.加料不均 控制或調(diào)節(jié)加料均勻　　制件脫皮分層　　1.不同塑料混雜 采用單一品種的塑料　　2.同一塑料不同牌號混雜 采用同牌號的塑料　　3.塑化不良 提高成型溫度　　4.混入異物 清理原材料，出去雜質　　熔接痕　　1.塑料溫度太低 提高機筒。噴嘴及模具溫度　　2.澆口太多 減少澆口或改變澆口位置　　3.脫模劑過量 采用霧化脫模劑。減少用量　　4.注射速度太慢 提高注射速度　　5.模具溫度太低 提高模溫　　6.注射壓力太小 提高注射壓力　　

7.模具排氣不良 增加模具排氣孔　　注射不滿　　1.機筒及噴嘴溫度偏低 提高機筒及噴嘴溫度　　2.模具溫度偏低 提高模具溫度　　3.加料量不夠 適當增加下料量　　4.制件超過注射成型機最大注射量 選用注射量更大的注射機　　5.流道及澆口太小 適當增加澆口尺寸　　6.注射壓力太低或注射速度太慢 提高注射壓力或提高溫度，提高注射速度