鋁合金成型工藝流程圖

一、（下料）關鍵工序質量控制點

1、在下料前，應充分做好準備工作，首先檢查設備的運轉和潤滑，調整好下料尺寸限位，同時，對下料前的型材進行檢查:

a.型材表面應清潔，不允許有裂紋、起皮、腐蝕和氣泡存在。

b.型材表面不允許有腐蝕點、電灼傷、氧化膜脫落；

c.同一工程的型材不應有明顯的色差；

d.模具引起的縱向擠壓痕深度不大于0.05mm。

2、對較嚴重缺陷的型材，設法套料或退回。

3、要利用鋁型材的長度，結合下料加工尺寸，合理套用型材下料，長度的允許偏差為L±0.5毫米,角度偏差為∠±5′。

3、下料時，應嚴格按設備操作規(guī)程進行，并做好首檢、中檢、尾檢的三檢工作，抽檢率不低于5％，數量少的不低于3 件。

4、根據型材的斷面大小來調整鋸床的進刀速度，否則機器會損壞，鋸片會爆裂，工件會變形。

5、下料后的產品構件應按每項目（同一個業(yè)主）、規(guī)格、數量進行堆放，并分層用軟質材料墊襯，避免型材表面受損。

6、檢測工具：鋼卷尺、萬能角度尺。

二、（組角）關鍵工序質量控制點

1、復檢構件加工是否合格，確認組角后無問題存在，方可組角裝配。

2、裝配組角時，應把產品構件平放在組角機托架上，按工藝技術標準和產品生產設計圖樣、規(guī)格尺寸配置的構件進行四角連接，抹斷面膠、組角膠、安裝組角鋼片，并且清除余膠。

3、組角后的連接處應平整、無扭擰，對存在的缺陷必須進行校正處理。組角后二件不平度應≤0.4mm，二件間隙應≤0.3mm，寬度或高度外形尺寸≤2000mm 允許偏差±2.0mm，＞2000mm 允許偏差±2.5mm，對角線長度≤3000mm 允許偏差≤2.5mm，＞3000mm 允許偏差≤3.5mm，搭接量四周均勻，允許偏差±1.0mm。

4、組角成形后，應根據規(guī)格進行分類堆放，并用軟質材料墊襯，防止型材表面擦傷。

5、控制方法：自檢和抽檢，自檢100％，抽檢5％，最少不低于3 樘。

三、（組裝）工序質量控制點

1、在裝配時應把待裝配的構件平放在裝配臺上，按工藝技術標準和產品生產設計圖、規(guī)格尺寸配置的構件進行四角連接，成形裝配。

2、框扇組裝：

a.活動角碼安裝孔尺寸及數量按設計加工圖確定

b.安裝孔尺寸偏差±0.5mm

c.按加工圖尺寸調整機具并首件試沖

d.首件合格后可批量加工

e.沖好的型材去除鋁屑做好表示放入規(guī)定區(qū)域

f.注意保護型材表面

g.各構件穿密封條，密封條加長2％穿入，在上部點入硅膠粘結。

h 裝玻璃時注意玻璃的方向，分清玻璃的室內面和室外面玻璃下安裝玻璃墊塊長50mm,厚5mm，寬度大于玻璃厚度4mm,左右各一個,玻璃左右居中，不能與材料硬性接觸。

i.裝入螺釘前裝上檔風塊及滑輪，旋緊螺釘檢驗對角線符合要求，滑輪要轉動靈活，無卡滯現象。

4、裝配好的連接處，應平穩(wěn)、密封，對存在的缺陷必須進行校正和處理，其連接處的高低偏差應≤0.4mm，連接處的拼裝縫隙應≤0.3mm。

5、裝配好的框或扇應平整，無扭擰，其外形尺寸，寬度或高度≤2000mm，允許偏差±2.0mm；＞2000mm 允許偏差±2.5mm，對角線長度≤3000mm，允許偏差≤2.5mm，＞3000mm 允許偏差≤3.5mm。

6、框扇或成形裝配后，應根據規(guī)定進行分類，堆放規(guī)格一致、隔層保護，堆放高度不宜過高，一般不準超過40只框扇。

7、控制方法：自檢和抽檢，自檢100％，抽檢5％，最小不低于3 樘。

四、（括毛刺）工藝規(guī)程

1 、將下料后的型材輕放在墊有木條或橡膠條的支架上，用折斷的鋼鋸條快刃口或用專工具，稍用力括去下料切口處的毛刺，嚴禁用力過猛，導致切口倒鈍過大影響裝配件的平面、而使縫隙過大。

2 、括毛刺后的型材應平滑，手模無毛刺凸感，同時清除下料時的殘余鋁屑。

3 、括毛刺時必須輕起輕放，分層堆放，不允許型材抽拉，導致型材表面涂膜劃破。

（銑切槽口，榫肩）工藝規(guī)程

1 、工作前，應首先檢查設備的運轉和潤滑，檢查電、氣是否正常供應，同時按機床合理選用刀具，刀具規(guī)格和輔助夾具等的調整，妥善后方能接通電源。

2 、型材不允許直接夾在鐵質的工夾具上，應用軟質或非金屬塊作襯墊，然后再夾緊進行銑切，銑切校樣或調試應盡可能利用廢、短料進行。正式銑切槽口，榫肩時，應用實樣或被配合的型材進行配合校對。防止由于設備或工具松動， 型材走動等原因影響銑切質量。

3、銑切槽口，榫肩時，應經常做到首檢、中檢、尾檢，保證加工質量，其質量要求槽口長度或寬度允許偏差±0.25mm。

五、（沖、鉆孔）工藝規(guī)程

1 、操作前，應檢查設備的運轉、潤滑和輔助設施的使用情況，特別是壓力機的模具、規(guī)格和固定靠山的緊固情況，一切調整妥當后，方可進行工作。

2 、沖孔時，首先要根據技術要求和數量，然后再進行沖孔，在沖制第一根型材時，必須進行校驗，正確無誤后方可連續(xù)加工，并經常進行抽樣檢查，以免固定靠山松動等原因，導致事故。

3 、沖孔后的構件，其質量要求：二孔間距允許偏差為±0.25mm，孔的位置允許偏差為±0.25mm ，同一平面孔與孔的平行允許偏差±0.25mm， 同時，孔底面無明顯毛刺。

4 、鉆孔時，應加注潤滑油，根據技術要求和數量進行調試，合理選用好轉速，檢查機床運轉情況和加工質量情況后，再開始工作。

5 、鉆孔時，應磨好無鉆的刀刃，掌握好鉆孔的切屑速度，不宜用力過猛， 將要鉆通時，必須減輕壓力。

6 、鉆孔后的鋁型材，應孔面孔底無嚴重毛刺，鉆孔毛刺不允許大于0.2mm，同時要清除加工后的鋁屑，并分層堆放，以免損壞表面質量和外觀。

六、（修挫加工毛刺）工藝規(guī)程

1 、將前道工序（沖、鉆、銑、切等加工方法）加工后的構件平整的放在襯有木條、橡膠條或軟質材料墊襯好的支架上，用不同規(guī)格括刀輕輕括去加工面的毛刺或用銼刀進行修挫。

2 、修挫毛刺時，要輕手輕腳，不宜用力過大，銼刀在切面地方向上輕輕略帶一點角度進行挫毛刺，要注意銼刀勿與其他面上鋁型材接觸，以免破壞涂層涂膜。

3 、修挫后的型材應無毛刺，手摸無凹凸毛刺感，并且要清除前道工序未清除干凈殘留下來的鋁屑，按規(guī)格尺寸分層堆放整齊。

七、（構件理料）工藝規(guī)程

1 、構件的各種槽、孔、缺、肩等加工后，應按加工圖紙、加工產品的型號進行分類，結合成品加工的規(guī)格，數量進行理料、配料，流入下道工序應交待清楚。

2 、在理料中，應高度負責的檢查和校驗質量，對嚴重缺陷或影響成組裝、成品外觀的構件，應區(qū)分出來與車間質量員提出，不允許流入下道工藝裝配。

3 、理料時，應輕起輕放，采用表面保護措施分層按尺寸規(guī)格，型材品種或產品的型號進行堆放，不準亂放、甩丟、抽拉等現象，以免型材的外觀遭受破壞。

八、（攻絲）工藝規(guī)程

1 、攻絲，選用好攻絲規(guī)格，不能漏攻，螺孔應垂直。

3 、經加工后的絲孔，必須符合使用要求，旋進的螺釘松緊適當，不應有旋不進去或旋進去松動等缺陷。

九、（密封條）配裝工藝規(guī)程

1 、密封條（膠條、毛條等）配裝好的構件，應平直、均勻，兩端略放些余量，供框扇成型裝配時，有良好的吻接，不允許兩端過長或過短以及未裝配平直起皺現象的存在。

2 、密封條配裝后的構件，仍應按規(guī)格分類、分層堆放，嚴禁亂甩亂堆。

十、（配件）裝配工藝規(guī)程

1 、按產品型號、開啟形式、配置的配件進行裝配，如配置的鉸鏈、滑輪、門鎖、拉手等配件必須按工藝標準，連接要緊固、平整，不應有松動。

2 、在配件裝配時，存在的配合公差，必須進行修挫、配裝，要裝配牢固、結實、外觀美觀，符合使用要求。

3 、裝配后不應影響成品的組裝和成品的外觀質量，使用要求。

十一、(框、扇成形)裝配工藝規(guī)程

1 、在裝配時，應把待裝配的構件平放在裝配臺上，按工藝技術標準和生產加工圖、規(guī)格尺寸配置的構件進行四角連接，成形裝配。

2 、裝配時，用螺釘連接的應擰緊，不應有松動現象，斜角裝配在斜切面上涂上膠水，然后用螺釘拼緊，同時清除干凈外溢膠水。

3 、 裝配好的連接處，應平穩(wěn)、密封，對存在的缺陷必須進行校正和處理，其連接處的同一平面高低偏差≤0.4mm，連接處的拼裝縫隙應≤ 0.3mm。

4 、裝配好的框或扇應平整，無扭擰，其外形尺寸，寬度或高度≤2000mm， 允許偏差±2.0mm；＞2000mm，允許偏差±2.5mm；對角線長度≤ 3000mm ，允許偏差≤2.5mm ；＞3000mm，允許偏差≤3.5mm。

5 、框扇成形裝配后，應根據規(guī)定進行分類，堆放規(guī)格一致、隔層保護， 堆放高度不宜過高，一般不準超過40只框扇。

十二、(成品組裝)工藝規(guī)程

1 、成品組裝時，必須按照生產加工圖中的開啟形式，數量和要求進行框扇配合組裝。

2 、成品組裝時，把框平放在裝配臺上，正確地配置窗扇，成品組裝后，應檢查一下有無漏裝或錯裝現象，開啟是否靈活，零件安裝位置是否正確。

3、四角采用護角包裝，其他部位采用保護膜包裝。

十三、入庫規(guī)定

1 、總裝完畢后應清洗后再用軟布擦干。

2 、經檢驗合格后的成品，必須按要求進行分類堆放。

3 、成品存放時，立式稍傾斜，70o ～80漢方向，并與地面隔層和防傾倒措施。

鋁合金生產工藝流程

分為三個階段

1、在鎂合金加工過程中提前注入鋁和鋅：

主要在鎂中加入鋁和鋅，即Mg-A1-Zn系合金。這類合金可得到與鑄造鋁合金相近的抗拉強度。我國的ZM5、英國的L121及美國的AM80A都屬于這類合金，主要添加元素為鋁，而鋅的含量較低，主要是因為鋅含量增加時，容易出現顯微疏松

2、鎂合金加工過程中鋯，細化鎂合金晶粒：

在鎂中加入鋯，常見的含鋯合金系有Mg-Zn-Zr，Mg-RE-Zr等。鋯在鎂合金中的主要作用就是細化鎂合金晶粒，從而提高鎂合金的屈服強度，并使鎂合金具有良好的抗疲勞性能和較低的缺口敏感性。缺點仍然是因為結晶間隔較寬，容易出現顯微疏松和熱裂傾向。所以應用最多的是不含鋯壓鑄鎂合金Mg-Al。另外為了提高鎂合金高溫抗蠕變性能，產生了以稀土元素為主要組元的鎂合金。

3、在鎂合金加工過程中加入銀，提高鎂合金的強度：

在鎂合金中加入銀，銀合金化后能增強時效強化效應，大大提高了鎂合金的高溫強度和蠕變抗力，但會降低合金耐蝕性能

鋁制品成型工藝

原料進入生料倉后，經充氣均化后的生料喂入預熱器，回轉窯內的生料和熱氣流進行熱交換，在到達旋風筒后進入分析爐內進行分解煅燒，之后在五級旋風筒煤進行料氣分離，物料進入回轉窯內接著煅燒，回轉窯窯頭收的粉塵與出篦冷機的熟料回合，經襯板輸送機送入三個熟料庫，冷卻劑高溫的地方熱風經部分的搖頭罩在窯內的部分作為二次風，進入分解爐的部分作為三次風，冷卻機中溫段熱風入煤磨烘干原煤，剩余的其他經電收塵除塵后排入大氣中，對于廢氣，封過高溫風機抽吸，再加上增濕降溫后將作為原料系統(tǒng)的烘干熱源或經窯尾除塵排出。

鋁合金的成型工藝

鋁合金的焊接難點從焊接方式上來說有如下幾個難點：

1）不管是常規(guī)的氬弧焊還是釬焊，如果是鋁合金的成型方式是鑄造成型，因為含有很多雜質就會給焊接增添不少的焊接影響，所以這個時候氬弧焊焊接鑄鋁就容易產生氣孔，這個時候就需要可以蓋住氣孔的焊接材料比如WEWELDING53的低溫焊絲氬弧焊運用，如果是釬焊焊接，一般的焊接材料會導致成型不好，焊接不上，因為鑄件焊接性釬焊是非常差的，這個時候可以用53低溫鋁焊條氣焊焊接。

2）鋁合金在特殊成分上比如航空鋁，帶熱處理狀態(tài)的6系鋁合金，他們在熔焊上容易產生裂紋，在釬焊上焊接要求非常高，因為這些材質的成分及熱處理狀態(tài)使得釬焊性能變得很差。

3）在熔焊的過程種如果是擠壓或者鍛打成型這種鋁合金是比較好焊接，但是鋁是比較活潑的金屬容易在焊接過程種時刻氧化，這種也是給鋁焊增加難度的一個重要原因。

4）鋁是良好的熱導體和散熱體，不管是熔焊還是釬焊，溫度的上溫相對黑色金屬來說就要麻煩很多。

鋁合金加工工藝流程圖

這種專業(yè)性的知識還真不會有人來這說

鋁合金成型工藝流程圖片

成型鋁材叫做鋁型材，就是鋁棒通過熱熔、擠壓、從而得到不同截面形狀的鋁材料。

鋁材由鋁和其它合金元素制造的制品。通常是先加工成鑄造品、鍛造品以及箔、板、帶、管、棒、型材等后，再經冷彎、鋸切、鉆孔、拼裝、上色等工序而制成。主要金屬元素是鋁，在加上一些合金元素，提高鋁材的性能。

鋁合金制造工藝流程

一、裝料頭條萊垍

熔煉時，裝入爐料的順序和方法不僅關系到熔煉的時間、金屬的燒損、熱能消耗，還會影響到金屬熔體的質量和爐子的使用壽命。裝料的原則有：頭條萊垍

1、裝爐料順序應合理。正確的裝料要根據所加入爐料性質與狀態(tài)而定，而且還應考慮到最快的熔化速度，最少的燒損以及準確的化學成分控制。萊垍頭條

裝料時，先裝小塊或薄片廢料，鋁錠和大塊料裝在中間，最后裝中間合金。熔點易氧化的中間合金裝在中下層。所裝入的爐料應當在熔池中均勻分布，防止偏重。垍頭條萊

小塊或薄板料裝在熔池下層，這樣可減少燒損，同時還可以保護爐體免受大塊料的直接沖擊而損壞。中間合金有的熔點高，如AL-NI和AL-MN合金的熔點為750-800℃，裝在上層，由于爐內上部溫度高容易熔化，也有充分的時間擴散；使中間合金分布均勻，則有利于熔體的成分控制。頭條萊垍

爐料裝平，各處熔化速度相差不多這樣可以防止偏重時造成的局部金屬過熱。垍頭條萊

爐料應進量一次入爐，二次或多次加料會增加非金屬夾雜物及含氣量。萊垍頭條

2、對于質量要求高的產品（包括鍛件、模鍛件、空心大梁和大梁型材等）的爐料除上述的裝料要求外，在裝料前必須向熔池內撒20-30kg粉狀熔劑，在裝爐過程中對爐料要分層撒粉狀熔劑，這樣可提高爐體的純潔度，也可以減少損耗。萊垍頭條

3、電爐裝料時，應注意爐料最高點距電阻絲的距離不得少于100mm，否則容易引起短路。頭條萊垍

二、熔化萊垍頭條

爐料裝完后即可升溫。熔化是從固態(tài)轉變?yōu)橐簯B(tài)的過程。這一過程的好壞，對產品質量有決定性的影響。萊垍頭條

A、覆蓋萊垍頭條

熔化過程中隨著爐料溫度的升高，特別是當爐料開始熔化后，金屬外層表面所覆蓋的氧化膜很容易破裂，將逐漸失去保護作用。氣體在這時候很容易侵入，造成內部金屬的進一步氧化。并且已熔化的液體或液流要向爐底流動，當液滴或液流進入底部匯集起來時，其表面的氧化膜就會混入熔體中。所以為了防止金屬進一步氧化和減少進入熔體的氧化膜，在爐料軟化下塌時，應適當向金屬表面撒上一層粉狀熔劑覆蓋，其用量見表。這樣也可以減少熔化過程中的金屬吸氣。萊垍頭條

B、加銅、加鋅垍頭條萊

當爐料熔化一部分后，即可向液體中均勻加入鋅錠或銅板，以熔池中的熔體剛好能淹沒住鋅錠和銅板為宜。頭條萊垍

這時應強調的是，銅板的熔點為1083℃，在鋁合金熔煉溫度范圍內，銅是溶解在鋁合金熔體中。因此，銅板如果加得過早，熔體未能將其蓋住，這樣將增加銅板的燒損；反之如果加得過晚，銅板來不及溶解和擴散，將延長熔化時間，影響合金的化學成分控制。垍頭條萊

電爐熔煉時，應盡量避免更換電阻絲帶，以防臟物落入熔體中，污染金屬。萊垍頭條

C、攪動熔體萊垍頭條

熔化過程中應注意防止熔體過熱，特別是天然氣爐（或煤氣爐）熔煉時爐膛溫度高達1200℃，在這樣高的溫度下容易產生局部過熱。為此當爐料熔化之后，應適當攪動熔體，以使熔池里各處溫度均勻一致，同時也利于加速熔化。垍頭條萊

三、扒渣與攪拌條萊垍頭

當爐料在熔池里已充分熔化，并且熔體溫度達到熔煉溫度時，即可扒除熔體表面漂浮的大量氧化渣。萊垍頭條

A、扒渣垍頭條萊

扒渣前應先向熔體上均勻撒入粉狀熔劑，以使渣與金屬分離，有利于扒渣，可以少帶出金屬。扒渣要求平穩(wěn)，防止渣卷入熔體內。扒渣要徹底，因浮渣的存在會增加熔體的含氣量，并弄臟金屬。垍頭條萊

B、加鎂加鈹垍頭條萊

扒渣后便可向熔體內加入鎂錠，同時要用2號粉狀熔劑進行覆蓋，以防鎂的燒損。為防止鈹的中毒，在加鈹操作時應戴好口罩。另外，加鈹后扒也的渣滓應堆積在專門的堆放場地或作專門處理。萊垍頭條

C、攪拌萊垍頭條

在取樣之前，調整化學成分之后，都應當及時進行攪拌。其目的在于使合金成分均勻分布和熔體內溫度趨于一致。這看起來似乎是一種極其簡單的操作，但是在工藝過程中是很重要的工序。因為，一些密度較大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能絕對均勻，這就造成了熔體上下層之間，爐內各區(qū)域之間合金元素的分布不均勻。如果攪拌不徹底（沒有保證足夠長的時間和消滅死角），容易造成熔體化學成分不均勻。條萊垍頭

攪拌應當平穩(wěn)進行，不應激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔體中。萊垍頭條

四、調整成分萊垍頭條

在熔煉過程中，由于各種原因都可能會使合金成分發(fā)生改變，這種改變可能使熔體的真實成分與配料計算值發(fā)生較大的偏差。因而需在爐料熔化后，取樣進行快速分析，以便根據分析結果是否需要調整成分。萊垍頭條

A、取樣垍頭條萊

熔體經充分攪拌后，即應取樣進行爐前快速分析，分析化學成分是否符合標準要求。取樣時的爐內熔體溫度應不低于熔煉溫度中限。萊垍頭條

快速分析試樣的取樣部位要有代表性，開然氣爐（或煤氣爐）在兩個爐門中心部位各取一組試樣，電爐在二分之一熔體的中心部位取兩組試樣。取樣前試樣勺要進行預熱，對于高純鋁及鋁合金，這了防止試樣勺污染，取樣應采用不銹鋼試樣勺并涂上涂料。頭條萊垍

B、成分調整垍頭條萊

當快速分析結果和合金成分要求不相符時，就應調整成分—沖淡或補料。條萊垍頭

一、補料?？焖俜治鼋Y果低于合金化學成分要求時需要補料。為了使補料準確，應按下列原則進行計算：萊垍頭條

1、先算量少者后算量多者；條萊垍頭

2、先算雜質后算合金元素；萊垍頭條

3、先算低成分的中間合金，后算高成分的中間合金；萊垍頭條

4、最后算新金屬萊垍頭條

二、沖淡。萊垍頭條

快速分析結果高于化學成分的國家標準、交貨標準等的上限時就需沖淡。條萊垍頭

在沖淡時高于化學成分標準的合金元素要沖至低于標準要求的該合金元素含量上限。萊垍頭條

我國的鋁加工廠根據歷年來的生產實踐，對于鋁合金都制定了廠內標準，以便使這些合金獲得良好的鑄造性能和力學性能。為此，在沖淡時一般都沖至接近或低于該元素的廠內化學成分標準上限所需的化學成分。萊垍頭條

C、調整成分時應注意的事項萊垍頭條

1、試樣用元代表性。試樣無代表性是加為，某些元素密度較大，溶解擴散速度慢，或易于偏析分層。故取樣前應充分攪拌，以均勻其成分，由于反射爐熔池表面溫度高，爐底溫度低，沒有對流傳熱作用，取樣前要多次攪拌，每次攪拌時間不得少于5min。頭條萊垍

2、取樣部位和操作方法要合理。由于反射爐熔池大而深，盡管取樣前進行多次攪拌，熔池內各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，試樣應在熔池中部最深部位的二分之一處取出。萊垍頭條

取樣前應將試樣模充分加熱干燥，取樣時操作方法正確，使試樣符合要求，否則試樣有氣孔、夾渣或不符合要求，都會給快速分析帶來一定的誤差。條萊垍頭

3、取樣時溫度要適當。某些密度大的元素，它的溶解擴散速度隨著溫度的升高而加快。如果取樣前熔體溫度較低，雖然經過多次攪拌，其溶解擴散速度仍然很慢，此時取出的試樣仍然無代表性，因此取樣前應控制熔體溫度適當高些。垍頭條萊

4、補料和沖淡時一般都用中間合金，熔點較高和較難熔化的新金屬料，應予避免。萊垍頭條

5、補料量和沖淡量在保證合金元素要求的前提下應越少越好。且沖淡時應考慮熔煉爐的容量和是否便于沖淡的有關操作。垍頭條萊

6、如果在沖淡量較大的情況下，還應補入其它合金元素，應使這些合金元素的含量不低于相應的標準或要求。萊垍頭條

五、精煉條萊垍頭

工業(yè)生產的鋁合金絕大多數在熔煉爐不再設氣體精煉鋼過程，而主要靠靜置爐精煉和在線熔體凈化處理，便有的鋁加工廠仍還設有熔煉爐精煉，其目的是為了提高熔體的純凈度。這些精煉方法可分為兩類：即氣體精煉法和熔劑精煉法。萊垍頭條

六、出爐垍頭條萊

當熔體經過精煉處理，并扒出表面浮渣后，待溫度合適時，即可將金屬熔體輸注到靜置爐，以便準備鑄造。條萊垍頭

七、清爐條萊垍頭

清爐就是將爐內殘存的結渣徹底清出爐外。每當金屬出爐后，都要進行一次清爐。當合金轉換，普通制品連續(xù)生產5-15爐，特殊制品每生產一爐，一般就要進行大清爐。大清爐時，應先均勻向爐內撒入一層粉狀熔劑，并將爐膛溫度升至800℃以上，然后用三角鏟將爐內各處殘存的結渣徹底清除。萊垍頭條

鋁合金熱成型工藝流程

鋁合金型材生產包括熔鑄、擠壓和氧化三個過程。1.熔鑄是鋁材生產的首道工序?！　≈饕^程為：　　（1）配料：根據需要生產的具體合金牌號，計算出各種合金成分的添加量，合理搭配各種原材料。　?。?）熔煉：將配好的原材料按工藝要求加入熔煉爐內熔化，并通過除氣、除渣精煉手段將熔體內的雜渣、氣體有效除去?！　。?）鑄造：熔煉好的鋁液在一定的鑄造工藝條件下，通過深井鑄造系統(tǒng)，冷卻鑄造成各種規(guī)格的圓鑄棒?！　?、擠壓：擠壓是型材成形的手段。先根據型材產品斷面設計、制造出模具，利用擠壓機將加熱好的圓鑄棒從模具中擠出成形。常用的牌號6063合金，在擠壓時還用一個風冷淬火過程及其后的人工時效過程，以完成熱處理強化。不同牌號的可熱處理強化合金，其熱處理制度不同。　　3、氧化：擠壓好的鋁合金型材，其表面耐蝕性不強，須通過陽極氧化進行表面處理以增加鋁材的抗蝕性、耐磨性及外表的美觀度?！　∑渲饕^程為：　?。?）表面預處理：用化學或物理的方法對型材表面進行清洗，裸露出純凈的基體，以利于獲得完整、致密的人工氧化膜。還可以通過機械手段獲得鏡面或無光（亞光）表面?！　。?）陽極氧化：經表面預處理的型材，在一定的工藝條件下，基體表面發(fā)生陽極氧化，生成一層致密、多孔、強吸附力的AL203膜層?！　。?）封孔：將陽極氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封閉，使氧化膜防污染、抗蝕和耐磨性能增強。氧化膜是無色透明的，利用封孔前氧化膜的強吸附性，在膜孔內吸附沉積一些金屬鹽，可使型材外表顯現本色（銀白色）以外的許多顏色，如：黑色、古銅色、金黃色及不銹鋼色等。